不锈钢带基于单颗粒微切削模型研讨剖析研磨工艺对HR-2抗氢不锈钢工件外表剩余应力大小演化规律与产活力制。不锈钢带研磨磨粒单颗粒微切削剩余应力数学模型，采用正交实验取得研磨工艺参数与外表剩余应力大小、磨粒微切削切深和切向力回归方程，应用单要素实验对研磨工艺停止考证，取得研磨工艺参数对外表剩余应力大小、外表磨粒切深和切向力影响规律，并展开单要素实验结果与数学模型计算结果比照研讨。

结果实验中磨粒粒径从10μm变化为50μm时剩余应力从-130MPa变化至-345MPa，研磨压力从10N变化至50N时剩余应力从-135MPa变化至-253MPa，而转速的变化对剩余应力结果影响规律不显著;不锈钢带不同工艺参数实验中，模型所得计算值和实验值误差根本在10%以内。

结论依据正交实验结果和单要素实验得出研磨工艺对剩余应力影响显著度从高到低为：磨粒粒径、研磨压力、研磨转速;磨粒切深和切向力与剩余应力关系显著;树立的单颗粒研磨模型能够预测不同研磨工艺参数条件下的剩余应力产生规律。

带夹层不锈钢复合板异步热轧过程中的翘曲问题，采用MSC. Marc有限元软件树立了带夹层不锈钢复合板三维热力耦合模型，剖析了厚度比、辊速比、首道次压下率以及轧件与上下轧辊间摩擦系数比对复合轧制过程中翘曲变形、塑性应变以及轧制力的影响规律。

结果表明，厚度比增加使x向塑性应变值以及轧制力增大，加剧复合板的翘曲变形;首道次压下率对复合板的翘曲变形影响较小;辊速比对复合板的x向塑性应变影响较大，随着辊速比的增加，翘曲曲率呈现先减小后增大的现象，与轧制力变化趋向相反，在辊速比为1. 15时，复合板较为平直;轧件与上下轧辊间摩擦系数比的合理选择亦可对复合板的翘曲现象产生一定的抑止作用。

桥梁支座用球面不锈钢板成形技术停止研讨，剖析了球面不锈钢带的构造特征及成形工艺，研讨了拉深、胀形复合成形过程中起皱和拉裂的均衡控制规律;剖析了拉深系数等影响成形的关键工艺参数，设计了一种刚性压边安装，完成了压边力、压力机吨位、凸凹模圆角半径及间隙的计算，分离需求设计了一种球面不锈钢带成形模具。

结果表明：凸模直径到达Φ2200 mm的球面不锈钢板成形模具，经过试模修正，所压制成形的12件球面不锈钢板均匀轮廓度为1.78 mm，轮廓度更大差值可控制在1 mm之内，成形质量稳定，与支座钢件球面配合压紧后，轮廓度小于0.6 mm，满足规范及设计请求。